Отечественная система ADEM-VX нашла своё применение во многих отраслях машиностроения, как в России, так и за рубежом. Среди наших пользователей особое место занимают предприятия, связанные с авиацией и космонавтикой. Их высокотехнологичная продукция требует серьёзной и наукоёмкой отдачи от программного обеспечения САПР.
Новейшие образцы техники определяют и новые подходы к производству. Конструкторско-технологическая подготовка уже невозможна без программного обеспечения, которое обладает определённым уровнем интеллекта и включает в себя математический аппарат, насыщенный возможностями управления современным оборудованием и технологиями.
Одной из самых сложных задач подготовки производств является проектирование экономичных технологий изготовления, в том числе программирование оборудования для обработки обводообразующих деталей из современных авиационных материалов. В связи с этим, именно в авиастроительном и аэрокосмическом секторе имеет место самое серьёзное отношение к выбору программных средств.
Уже несколько лет на производственных площадках ОАО «РСК МиГ» в качестве системы конструкторско‑технологической подготовки оборудования с ЧПУ используется интегрированная система АDEM. Именно на базе московской производственной площадки (ПК2) группа компаний АДЕМ начала сотрудничество с германскими производителями многокоординатных полноразмерных станков HANDTMANN, широко применяемых в авиационной промышленности, и белгородской компанией «Скиф-М», поставляющей современный металлорежущий инструмент.
Свои последние достижения специалисты трёх направлений (станки с ЧПУ, инструмент и CAD/CAM/CAPP ADEM) объединили при решении задачи для ОАО «НАПО им. В. П. Чкалова» (Новосибирск) «Оптимизация технологии обработки боковой рамы переплёта фонаря самолёта SuperJet 100».
Целью проекта ставилась выработка методик, позволяющих улучшить качество и исключить поводки готовых изделий, повысить производительность, а также добиться максимально эффективной производственной отдачи высокотехнологичных 5-координатных обрабатывающих центров Handtmann (Германия).
В результате реализации в технологии обработки ряда кардинальных усовершенствований и применения инновационных разработок участников проекта были достигнуты следующие результаты:
– практически исключены поводки готовой детали (максимальное отклонение составило 0,32 мм). На деталях, обрабатываемых до внедрения новой технологии, поводки доходили до +/–2 мм, при установленном допуске +/–0,5 мм;
– существенно улучшилось качество поверхности детали;
– значительно снижена трудоёмкость процесса за счёт уменьшения времени обработки, что наглядно продемонстрировано на примере фрезерной обработки с ЧПУ:
• расчётное и фактическое время обработки в НАПО им. В. П. Чкалова – 84,86/144 ч;
• расчётное и фактическое время обработки в рамках совместного проекта – 47,5/65 ч;
• практически исключена ручная слесарная дообработка;
• полностью обеспечена обработка всех труднодоступных мест, радиусов в полном соответствии с предоставленной электронной моделью детали.
Комплекс мер по оптимизации технологии обработки детали привёл к следующим результатам:
– максимально увеличена скорость обработки;
– отработана новая стратегия обработки;
– использован передовой серийный, а также спроектирован, изготовлен и применён специальный режущий инструмент компании «Скиф-М» (Россия);
– использованы управляющая программа и постпроцессор, разработанные на базе эффективной российской CAD/СAM системы ADEM группы компаний АДЕМ (Россия);
– использованы инструментальные оправки фирмы HAIMER (Германия) с высоким виброгасящим эффектом, позволяющие принять инструмент с большим вылетом для обработки труднодоступных мест;
– применено измерение детали после каждого установа непосредственно на станке при помощи программного обеспечения и измерительной системы M&H (Германия);
– применён контроль процесса обработки с использованием системы наблюдения за состоянием оборудования Montronix (Германия);
В масштабах серийного производства планеров SSJ-100 может быть достигнут серьёзный экономический эффект. В частности, на примере конкретной детали удалось:
– сократить время обработки на станке приблизительно в 2 раза;
– сократить амортизацию и износ оборудования в 2 раза;
– практически полностью избежать слесарной доработки, что привело к снижению общей трудоёмкости изготовления детали.
Вернёмся к «РСК МиГ» и рассмотрим один из проектов, реализованных на этой площадке. Не углубляясь в подробности устройства самого изделия, приведём лишь некоторые практические результаты.
Главным результатом реализованного проекта является готовая усовершенствованная технология обработки детали, включающая рабочую программу, стратегию, усовершенствованный постпроцессор, режимы и инструмент обработки изделия, а также детальную документацию к комплексному производственному применению решений. Получена готовая деталь, годная к применению на изделии.
Следует отметить, что к работе в рамках проекта привлекались не только известные западные компании, но и передовые российские разработчики и производители.
При внедрении обработки ряда деталей из высокопрочных материалов по управляющим программам, рассчитанным в системе ADEM v8.2, с применением имеющихся в этой системе функциональных возможностей, которые соответствуют требованиям высокоскоростной и высокопроизводительной обработки, получены следующие данные (в сравнении с системой CAD/CAM, принятой сейчас на предприятии в качестве основной):
1. Уменьшение времени обработки в 1,5– 2 раза.
2. Уменьшение расхода режущего инструмента в 2–3 раза.
Эти результаты были получены при внедрении высокоскоростной обработки ряда деталей. Например, машинное время обработки фланцевой плиты из высокопрочной нержавеющей стали ЭП-817 на станке WILLEMIN-MACODEL M920 по управляющим программам, рассчитанным в системе, принятой на предприятии за основную, составляет 753 мин. (12,55 ч.), а на том же станке по управляющим программам, рассчитанным в системе ADEM v8.2,– всего 468 мин. (7,8 ч.). При этом дополнительно была введена обработка резьбовых отверстий М6-5Н6Н (1 ч.). Получено, без учета обработки резьбовых отверстий, снижение времени обработки на 5,75 ч. или на 45,8 %.
Экономический эффект от применения системы ADEM при подготовке управляющих программ в год составит:
С = С(sys) – СADEM =1 566 000 – 783 000 =
= 783 000 руб.
Экономический эффект от применения системы ADEM при изготовлении деталей в производстве на 1 станок в год составит:
Сстан = С(sys) – СADEM = 15 545 400 – 8 370 600 = = 7 174 800 руб.
Экономический эффект от применения системы ADEM при изготовлении деталей в производстве на 10 станков в год составит:
С = Сстан × 10 = 7 174 800 × 10 = 71 748 000 руб.
Внедрение отечественного программного комплекса ADEM приводит не только к повышению качества продукции, но и к явному экономическому эффекту. Заметим, что стоимость внедрения и поддержки системы ADEM, которая не учитывалась в этих расчётах, несравнимо меньше той, что требует базовая система, используемая на предприятиях.
В заключение стоит упомянуть ещё несколько крупных предприятий, которые можно назвать знаковыми партнёрами системы ADEM в авиационной и аэрокосмической области.
Ракетно-космическая корпорация «Энергия» имени С. П. Королёва – ведущее российское ракетно-космическое предприятие, ставшее родоначальником практически всех направлений ракетной и космической техники, сегодня – головная организация по пилотируемым станциям, кораблям и космическим системам, создаваемым на их базе.
«Научно-производственное объединение машиностроения» является одной из ведущих ракетно-космических фирм России. Как головное предприятие многопрофильной кооперации обеспечивает Вооружённые Силы страны новейшими видами военной техники.
Машиностроительное конструкторское бюро (МКБ) «Радуга» специализируется на разработке крылатых ракет различного назначения. Кроме управляемых снарядов для оснащения самолётов дальней авиации здесь создаются морские противокорабельные и противолодочные ракеты, а также управляемое оружие для ударных самолётов.
Запорожское АО «Мотор Сич» – одно из крупнейших предприятий в мире по выпуску авиационных двигателей для самолётов и вертолётов, а также промышленных газотурбинных установок.
Харьковское государственное авиационное производственное предприятие (ХГАПП, ранее ХАПО) – лидер авиастроения на Украине, занимающий одно из ведущих мест в самолётостроении стран СНГ.
Все они, как и многие другие, с успехом используют возможности системы ADEM для конструкторско-технологической подготовки и повышения эффективности производства.
ООО «НПП Комплексные решения»
107497, Россия, Москва, ул. Иркутская, д. 11, офис 244
Тел./факс: +7 (495) 462-01-56, 502-13-41
E-mail: omegat@aha.ru
www.adem.ru
